最近，总部办公地位于重庆的太蓝 新能源 对外宣布在 固态电池 技术领域取得重大突破。公司成功研发出车规级单体容量120Ah、实测能量密度高达720Wh/kg的超高能量密度体型化全固态锂金属电池。

　　成果刷新了体型化 锂电池 单体容量和最高能量密度的行业纪录，也标志着太蓝 新能源 在 固态电池 研发领域迈出了重要一步。

　　据介绍，太蓝 新能源 此次发布的全固态 锂电池 采用了多项关键技术，包含超薄致密复合氧化物固态电解质、高容量先进正负极材料和 固态电池 一体化成型工艺等。这些技术的运用，使得全固态 锂电池 在性能上有了明显提升。

　　在材料创新方面，太蓝 新能源 采用了高克容量、长循环富锂锰基材料作为正极，负极则选用了复合锂金属基材料，这种材料具有超宽、超薄的特点，同时兼具高循环稳定性和高倍率性能。

　　据业内介绍，目前流行的磷酸铁 锂电池 重量能量密度一般在100—160Wh/kg，三元 锂电池 的重量能量密度通常在150—250Wh/kg左右。太蓝 新能源 的成果，意味着这款全 固态电池 的重量只有目前主流电池的1/7—1/3。

　　值得注意的是，此次太蓝 新能源 发布的全固态锂金属电池，电池负极采用的是不同于现有主流石墨、硅基材料的锂金属。锂金属作为负极，理论容量3860mAh/g，约为石墨的10倍，与现有锂离子电池正极体系搭配，电池能量密度可轻松达到400Wh/kg以上。

　　去年12月，总部办公地位于美国的高性能锂金属电池开发商SES AI Corporation宣布与一家车企正式签署锂金属电池B样品协议，但SES的锂金属电池并未采用全固态电解质，而是选用了特殊材料的电解质，包含特殊的盐、溶剂，呈流动态。

　　现代汽车先进电池开发部全球研发专家Yongjun Jang曾表示，“不一样的电解质是决定高能量密度电池能否拥有长寿命的重要因素。与小容量电池相比，电解质对大容量电池更为敏感和重要。”Yongjun Jang说。

　　在Yongjun Jang看来，对于全固态锂金属电池而言，要保持固态电解质和锂金属连续而又紧密的接触，并防止因形成锂枝晶而造成电池短路。

　　而据太蓝 新能源 介绍，为了解决固-固界面阻抗问题，公司独家研发了高性能氧化物复合固态电解质。通过构筑高效离子、电子传输网络，并搭配自研界面柔性层材料，太蓝 新能源 成功降低了界面阻抗，提升了界面稳定性，从而实现了电池综合性能的全面提升。

　　天眼查资料显示，太蓝 新能源 公司建立于2021年，总部办公地位于重庆，专注于新型固态 锂电池 及关键锂电材料的技术开发和产业化。

　　2023年7月，公司完成了Pre-B轮融资，交易金额达到上亿人民币。投资方包含中金资本、正奇控股、君联资本、佑亮资本。其此前的A轮融资中，太蓝 新能源 的投资方还包含了中金资本、招商局 创投 、国鼎资本等。

　　目前公司在北京建立了太蓝研究院，顺义新研发总部也在营建中；在安徽淮南在建3GWh的车规级半 固态电池 产业园一期项目，并在筹备7GWh的半固态/准固态动力电池产业园；在重庆 两江新区 建有0.2GWh小型半固态动力电池生产制造基地及2GWh车规级半固态动力电池生产制造基地二期。

　　不过，值得注意的是，太蓝 新能源 并未公布该款全固态锂金属电池的量产装车时间线。

　　目前，全球范围内的全 固态电池 总体处于研发和中试阶段，虽然国内已经有多款半 固态电池 实现量产装车，例如最近，蔚来汽车采用固液混合电解质的150kWh电池包正式下线，能量密度为360Wh/kg，搭载该电池包的蔚来车型拥有最长1055公里的续航里程。

　　但业界对于完全不含液态电解质的全 固态电池 的商业化预期其实不一样。

　　最近，英国《金融时报》刊登了对 宁德时代 老总曾毓群的采访，曾毓群表示其完全支持 固态电池 ，并称自己已在相关领域投资十年，且几乎每月都会了解研发人员在该领域的工作，因此自己知道相关进展。同时，他也对车载 固态电池 短时间内商业化提出疑问。他认为，电动汽车 固态电池 距离商业化还有数年时间。

　　“这项技术还不够完善，缺乏耐用性，且仍旧存在安全问题(好比电池在交通事故中破裂引发的后果等)。”曾毓群说。

　　在更早之前的 宁德时代 财报业绩说明会上，当被问及如何看待下一代电池技术，和如何看日企做出的2027年 固态电池 规划时，曾毓群回答称，前沿技术的落地要经历 3 个路线，即技术路线、产品路线、商品路线。首先看在技术上是否成立、能否打通；其次，变成产品之后，在生产制造进程中安全性、可靠性、一致性、质量是否能确保；第叁，是否能卖出去，因为太贵了可能会卖不动。

　　中科院院士欧阳明高此前也坦言，在商业化层面，当前国内发展全 固态电池 产业面临的挑战巨大，具有跨学科的特性、技术门槛极高，包含材料界面、工艺、产业链、设备等。

　　以制作工艺为例，据介绍，如果全 固态电池 制造用湿法工艺，大概能保存一半的现有液体锂离子电池制造设备。如果用干法工艺，三分之二的现有设备都不能用，要用新设备。这就需要电池设备厂商同步。